Brillengarage

Mai 2012

Prolog:
Vor über einem Jahr fasste ich den Entschluss, endlich mehr echtes Handwerk anzuwenden und somit auch den Umgang mit Handwerkzeugen besser zu erlernen.
Also musste ich mir erst mal ein Projekt einfallen lassen. Schnell war mir klar, dass es ein Projekt für die Werkstatt werden würde, da ich meine Fähigkeiten als "im höchstem Maße ausbaufähig" einschätze. Heute, nach Abschluss des Projekts darf ich mit einem gewissen Stolz sagen, dass sich mein Können zur Stufe "im hohem Maße ausbaufähig" verbessert hat.

Ich lege viel Wert auf bedachtes Vorgehen und Sicherheit, somit halte ich es mit Norm Abram der stets zu sagen pflegt :"And remember this: there is no more important safety rule than to wear these — safety glasses." - Übersetzt: "Denkt daran: Es gibt keine wichtigere Sicherheitsregel als diese (dabei zeigt er auf seine sehr große Schutzbrille) zu tragen - Eine Schutzbrille!"
Nachdem ich beim Fräsen oft genug Späne in den Augen hatte und diese "Brille-über-Brille-"Schutzbrillen als unkomfortabel empfinde, bekam ich von meiner lieben Freundin eine Schutzbrille mit geschliffenen Gläsern geschenkt - Das komische dabei ist, dass ich mit ihr besser sehe als mit der gleichzeitig neu bestellten normalen Sehhilfe...

...hübsch nicht wahr?
Planung:
Die Planung war für meine Verhältnisse schnell abgeschlossen, kein Sketchup oder Maßstabsgetreue Konstruktionszeichnungen, nein nur zwei Skizzen in mein "Ideen-Buch" - die vermeintlich bessere (untere) ausgesucht und weiter gehts mit der Umsetzung.

Bau:
Die Entscheidung zum zu verwendenden Materila war schnell getroffen. Ich hatte nach dem Aufbau unserer Küche noch einiges an 28mm starken Bucheplatten und Abschnitte übrig. Für ein Werkstattprojekt meiner Ansicht nach vollkommend ausreichend.
Die Platten wurden bei einem Bekannten an der Bandsäge aufgetrennt und durch die Dickte gelassen. Auf die richtige Breite...

...und Länge geschnitten. Wie beschrieben hatte ich mich entschlossen möglichst viel echtes Handwerk anzuwenden. So gings ans anreissen und anzeichnen der Fingerzinken.

Und schon ging´s los mit den ersten Schnitten mit meiner Dozuki.

Es sei am Rande noch erwähnt, dass ich mit dem Projekt begann bevor ich in meine größere Werkstatt gezogen bin.

Um sauberes Ausstemmen zu gewährleisten meinte ich, dass es nicht schaden würde den Anriß nochmal zu vertiefen, eine andere Methode wäre sicherlich besser gewesen.

Nach dem Ausstemmen von Deckel, Boden und Einlage war das erste Paket fertig.

Und dann war erst mal Pause. Ich zog in meine neue Werkstatt, ich baute das Puppenschränkchen und viele viele andere Projekte kamen dazwischen bis ich mich endlich wieder aufraffte mein eigentlich kleines Projekt zu Ende zu bringen.

Arbeit mal wieder aufgenommen und dann gings daran die Seitenteile anzureissen.

Aussägen, Stemmen und ein wenig (zuviel) Nacharbeiten - schon passen die ersten Teile zusammen...

...doch spätestens hier musste ich erkennen, dass auch ich nicht der erste vom Himmel gefallene Meister war (siehe Lücke bei rechten Zinken). Das ist nicht schön und sauberers Anreissen und vor allem Sägen, hätte geholfen.

Und nun die erste Probe, alle äußeren Teile müssen zusammenpassen.

Und hier noch eine andere Perspektive.

Dann begann eine kleine Tortur. Ich hatte mir vorgenommen die Oberflächen ausschließlich zu hobeln. Ich mag einfach diesen feinen schimmernden Glanz. Aber die Rechnung hatte ich wohl ohne diese elenden stabverleimten Buchenholz-Baumarkt-Platten gemacht - offensichtlich gegenläufig verleimt. Obwohl mein Hobeleisen passabel scharf war gab es andauernd Ausrisse.

Mit Hilfe meines Flachwinkelhobels von Veritas konnte ich dann die Ausrisshäufigkeit deutlich  reduzieren, aber nicht verhindern.

Ein wenig Glanz konnte ich aber dennoch rauslocken.

Dann widmete ich mich dem Durchstemmen der Zapfen für das den Zwischenboden.

Und dann passierte das, was ich auf das allzu lange Aufschieben und ständigen Unterbrechen meines kleinen Projekts zurückführe, die Aussparungen für den Zwischenboden wurden nicht korrekt ausgestemmt.

Hier sieht man die Abweichung sehr gut. Nach gründlicher Kontrolle hatte ich bemerkt , dass ich einmal unterhalb einer Linie und einmal oberhalb eine Linie angerissen und ausgestemmt hatte.
UND DAS MIR. Manche befolgen das Motto "Messure twice, cut once" (Zweimal messen, einmal schneiden) meins ist immer "fünfmal messen, einmal schneiden".

Also beschloss ich meinen Fehler zu korregieren, schließlich muss man auch lernen seine Fehler wieder auszumerzen. Daher wurde neu angerissen...

...und weiter ausgestemmt. Auf anraten eines befreundeten Schreiners positionerte ich einen Klotz als Anschlag, was ich auch bei allen Zinken hätte machen sollen durch übereinanderschichten der einzelnen Seiten.

Nun wurde alle Teile wieder zusammengesteckt, um die Passung zu kontrollieren.

Nun waren aber schließlich auf einer Seite die Aussparungen zu groß.

Also wurden kleine Keile zugesägt, eingepasst und grob eingekürzt.

Endlich war ich so weit dieses Kästchen zusammen zuleimen, also bereitete ich alles notwendige vor: die Teile des Wekstücks inclusive Keile, ausreichend Leim, Schraubzwingen und Beilagen, Klüpfel und ein feuchtes Tuch, um Leimüberschüsse schnell abwischen zu können.

Und so sieht das "Paket" dann schließlich aus.

Während ich dem Leim genügend Zeit gönnte zum Abbinden, schnitt ich schon mal die Leisten für die Klappe, die ich für das Kästchen geplant hatte. Schließlich sollten die Brillen nicht unnötig einstauben.

Am nächsten Tag gings aber erstmal mit dem Korpus selbst weiter. Ich machte mich daran die durchs viele Hobeln doch recht groß geratenen Überstände der Zinken zuerst mit einem Stemmeisen...

...und dann mit meinem Flachwinler vorsichtig zu verputzen. Leider muss ich gestehen, dass der Boden mir nochmal Probleme bereitete und in der Fläche fiese Ausrisse entstanden.

Schließlich verputze ich auch die Innenseite mittels Stemmeisen.

Sehr hilfreich waren dabei auch die schrägen Eisen. Damit konnte ich eher einen Schnitt erreichen als mit dem normalen Eisen.

Für die Rückseite wurde einfach eine dünne dreischichtige Platte zugeschnitten, die Ecken gebrochen und die Spuren vom Zuschnitt weggehobelt.

Nach dem Vorbohren der Löcher, wurde etwas Leim angegeben, ein paar Schräubchen eingedreht und etwas Druck zugegeben.

Am nächsten Tag machte ich mich daran die Kanten innen und außen zu brechen.

Weiter gehts mit dem Ablängen der Leisten für die Klappe. Zugegebenermaßen hätte ich die Leisten auch netter auswählen können. Da es sich aber um ein Projekt "von der Werkstatt für die Werkstatt" handelte, sah ich keinen stichhaltigen Grund nicht auch diese zu nehmen. Die Längen wurde nicht abgemessen sondern vom Korpus abgetragen, was sich später noch als weitere Fehlerquelle rausstellte.

Auf Anraten meines Bekannten beschloss ich eine Ecküberblattung auf Gehrung zu machen. Somit erreicht man mehr Kontaktfläche zum Auftragen von Leim im Vergleich zur normalen Gehrungsverbindung.
Das Anreissen hat richtig Spaß gemacht, wahrscheinlich aufgrund einer gewissen Vorfreude eine schönere und aufwendigere Verbindung zu machen. Trotz genauester Vorbereitung, hatte ich mich allerdings gleich beim ersten Schnitt vertan... c´est la vie.

Die Gehrungsschnitte sind abgeschlossen, also kanns weitergehen...

... die Sägeriefen vorsichtig zu verputzen. Die Passung der Gehrung war leider nicht tadellos. Der Grund war auch recht schnell gefunden: die obere und die untere Leiste waren nicht gleich lang - zwar nur ein wenig über einen Millimeter aber wohl ausreichend die Gehrung nicht in die Richtung Passung zu haben. Aber wieso? Hatte ich nicht die Leistenlänge vom Korpus abgenommen?
Dann maß ich nochmals den Korpus nach und machte die für mich etwas niederschmetternde Entdeckung, dass ich hier auch eine kleine Differenz zwischen Deckel und Boden fabrizierte.

Nun denn schmollen hilft nicht.
Mit dem Falzhobel habe ich an den kürzeren Seiten einen Falz gehobelt um später eine Plexiglasscheibe darin aufnehmen zu können.

Da ich aus optischen Gründe an den längeren Seiten keinen durchgehenden Falz wollte, riss ich die Teile an und...

...nahm meinen Grundhobel zur Hand.

Auf einer beschichteten Platte zeichnete ich die Umriße des Korpus an, um einen groben Anhaltspunkt zu haben und machte mich daran...

...den Rahmen zu verleimen. An der Stelle, die ich versägt hatte, nahm ich statt Weisleim PU-Leim.

Während der Leim abbindet, machte ich mich daran die Aufhängung anzubringen. Da ich in meiner Werkstatt begonnen hatte French Cleats anzubringen, wurden die entsprechenden Klötzchen an der Rückseite ausgerichtet...

... und montiert.

Für die Klappe wurde eine 2mm starke Plexiglasscheibe abgelängt. Hierfür habe ich ein Sägeblatt mit feiner Zahnung eingesetzt und die Schnittgeschwindigkeit, die ich sonst relativ hoch eingestellt hatte, deutlich verringert.

Nun machte ich mich wieder an einen kniffligen Teil: Scharniere einsetzen. Hier hatte ich bereits meine Erfahrungen gemacht - wen´s interessiert darf hier nachlesen ganz unten unter "Der pure Wahnsinn".
Ich denke, dass ich es diesmal besser hingebracht habe, gespickt hatte ich allerdings hier in der Holzzeitung unter "Scharniere einsetzen" und "Tür einpassen". Sehr lesenswert!

So habe ich zuerst die Position festgesetzt und angerissen.

Um später eine bessere Auflage zu haben und die schmale Wandung vor Ausrissen zu schützen habe ich ein paar Leisten angepresst. Dann habe ich den auszustechenden Teil etwas vorperforiert um das aushobeln zu erleichtern.

So begann der spaßige Teil - mit dem Grundhobel die Aussparung zu zerspanen. Tolles Teil!

Um das Fiasko vom Puppenschränkchen zu vermeiden (kurz gefasst: vier abgerissene Messingschräubchen in der Nacht vor Heilig Abend) folgte ich nun den Ratschlägen aus dem Forum und schraubte nach dem Vorbohren eine gleich große Spax ein.

Um die gleiche Position auf der Klappe anreissen zu können, wurde diese auf den Korpus gespannt und mit dem Messer übertragen.

Um später einen gewissen Abstand zwischen den beiden Teilen zu haben und damit den Scharnieren mehr Spiel einzuräumen, wurde ein nicht ganz ein Millimeter starker Pappstreifen dazwischen geklemmt.

Dann wieder die gleiche Prozedur: Sauber anreißen, leicht vorritzen und gewünschte Tiefe aushobeln.
Auch hier wurde vorsichtig vorgebohrt und vorgeschraubt. Für diesen Teil wurden schon mal die kleinen Messingschräubchen mit einer Zange abgeknappst und ein wenig Bienenwachs aufgetragen.

Die Holzteile wurden mit Hartwachsöl eingelassen.

Tags drauf habe ich für einen Neodym-Magnet mit Epoxidharz eingeklebt. Um den Kleber ein wenig besser bzw. schneller zu aktivieren habe ich den Abschnitt etwas mit einem kleinen Föhn erwärmt.

In die Rückseite der Klappe habe ich die Plexiglasscheibe eingesetzt. Dafür habe in den Falz etwas Silikon gegeben und die Scheibe einfach aufgedrückt - hält perfekt.
Davor hatte ich noch ein kleines Loch vorgebohrt zur Befestigung des Knopfes und einen kleinen Bereich ausgehobelt um ein Metallplättchen mit Epoxidharz einzukleben als Gegenstück zum Magneten.

Und dann schoß mir wieder das Adrenalin durch die Adern. Es war wieder so weit - es war nun an der Zeit die kleinen feinen Messingschräubchen einzuschrauben.
Ich hatte alle mir bekannten Vorbereitungen getroffen:

1. vorgebohrt
2. kleine Spaxschräubchen ein- und wiederausgedreht - zur Sicherheit zweimal
3. etwas Bienenwachs auf die Messingschräubchen

Es hat sich gelohnt, alles hat geklappt und keines der kleinen Schräubchen ist abgerissen.

Dann habe ich noch den Knopf und besagtes Metallplättchen befestigt.

Klappe zu, ich habs geschafft ich bin endlich fertig.

Das Kästchen passt perfekt an die Hängeleiste neben dem Eingang zur Werkstatt und erinnert mich hoffentlich somit immer daran meine Schutzbrille zu tragen.

Bestückt...

...geöffnet...

...von links...

...und von rechts. Wie man von den Seiten sehen kann, hatte ich die Scharniere etwas falsch angerissen, daher ist die Klappe einen knappen Millimeter tiefer als der Korpus.

Fazit & mal wieder was gelernt:

• Es ist schon manchmal komisch wie man manche Dinge vor sich her scheibt und nicht zum Ende bringt. Diese Erkenntnis werde ich zukünftig versuchen besser zu beachten. Man muss sich einfach zu oft wieder einarbeiten. Man kann schließlich auch nicht einen Teig drei Wochen stehen lassen und erwarten, dass der Kuchen noch gut wird.

• Zur Fehlervermeidung gehört letztlich auch eine korrekte Vorbereitung. Scharfer Bleistift, korrekt Messen, Nachmessen, Nachmessen, Nach... ich sollte mal zum Psychologen... korrekte Säge in die Hand nehmen, scharfe Werkzeuge verwenden.... UND KONZENTRATION!

• Beim Ausstemmen werde ich zukünftig eine Leiste oder die weiteren auszustemmenden Bretter aufspannen.

• Nicht den Riss wegsägen sondern nur den halben Riss.

• Ich habe nun noch mehr Respekt vor Allen da draußen die so schöne und sauber verarbeitete Werkstücke herstellen.

Ich hoffe Euch hat die kleine Vorstellung  gefallen.

Schöne Grüße

Euer Martin :o)


P.S.: Tragt Schutzbrillen!