Sonntag, 18. September 2011

Waschtisch für Auflagewaschbecken

Prolog:
Vor knapp zwei Jahren lernte ich auf einer Geburtstagsfeier ein nettes Paar kennen. Wir saßen in einer Grillhütte und erzählten uns, was man so beruflich mache... Da aber ein prasselndes Feuer Gespräche fördert, unterhielten wir uns u.a. über unsere Hobbies. Damals war ich gerade noch ganz am Anfang meiner neuen Leidenschaft und so hörte ich interessiert zu, wie mir Jerome, der neue Bekannte,  von seinen Hobbys (Mittelalter, LARP, etc.) und den dazugehörigen eigens hergestellten Waffen, Messern, Kettenhemden und vieles mehr erzählte - beeindruckend.

Das Vorhaben:
Nun freundeten wir uns über einen Schmiedekurs und gleichzeitig besuchte Lehrgänge weiter an und so kam es, dass mich Jerome bat, ihm beim Bau eines Waschtisches zu helfen. "Wir müssen eigentlich nur zwei Bretter zusammen leimen" umschrieb er am Telefon die Aufgabe. Ich hätte sein Grinsen sehen wollen, denn an einem sehr verregneten Samstag morgen holte er mich ab, das Auto hinten offen und da sah ich's: keine Bretter sondern sägerauhe Bolen.

Nun verstand ich auch, warum er meinen Enthusiasmus am Telefon bremste, als ich meinte, wir würden maximal zwei Stunden brauchen.


Der Bau:
Also fuhren wir zuerst in die Werkstatt meines Bekannten und luden die knapp drei Meter langen Bolen aus Buche aus.



Der Plan war, die Bolen aufzutrennen, damit sich die Buche etwas entspannen kann, und dann wieder so zusammen zu bringen, dass das Bild der Maserung nur geringfügig beeinträchtigt ist. Wir übertrugen die Maße auf die Bolen und fingen nun an, die ersten Teile abzulängen. Ich war recht froh darüber, denn 6,5 cm Starke und drei Meter lange Bretter bringen schon etwas Gewicht auf die Waage.


Um für das Auftrennen einen guten Bezugspunkt zu haben, wurden die Kannten über die Abrichte gezogen. Wie man hier gut sehen kann, hatten wir hier auch noch sehr gute Laune, hier übrigens Jerome im Bild zu sehen.


Das Auftrennen verrichteten wir dann an der Bandsäge. Stimmung gut - es muss also noch am Vormittag gewesen sein.


Nach dem Auftrennen trat dann auch der erwartete Effekt auf, die Buche baute Spannungen ab und arbeitete ein wenig. Sicherlich - im Nachhinein betrachtet wäre es vernünftiger gewesen, vor dem nächsten Arbeitsschritt noch ein paar Tage vergehen zu lassen, aber wir sind nun mal alle Sklaven der Zeit.
Nun überlegten wir, wie wir die Biegung wieder aushobeln konnten und entschieden uns die konvexe, also die bauchige, Seite über die Abrichte zu schieben, wie mir später ein Schreiner sagte, hätten wir's genau falsch rum gemacht - was vielleicht auch erklärt, warum es so kompliziert war.
Dann noch kurz durch die Dickte gelassen und schon wähnten wir uns nah am Ziel und ließen uns erst mal Kaffee und Kuchen schmecken.


Jerome fügte nun wieder das "Bild" zusammen wie er sichs wünschte.


Wir markierten die Stellen zum Einsatz der Lamellos. Nach einer kurzen "Unterweisung" und Demonstration machte Jerome die Fräsungen.


Später sagte man mir, dass man bei einer solchen Stärke sicherlich keine Flachdübel gebraucht hätte, doch einerseits schadet's nicht und andererseits hätte ich Jerome um so viel Spaß gebracht.


Schraubzwingen wurden zurecht gelegt und sogar eine kleine Verleimeinrichtung, Leim, Beilagen, Lamellos waren parat und so machten wir uns zu dritt daran, den Leim aufzutragen, Dübel zu platzieren und schließlich alles zusammen zu zwingen.


Für diesen Tag war dann erst mal Schluss. Einerseits zufrieden, so viel Neues gelernt zu haben, andererseits übermannt von der Tatsache, wieviel Zeit in so einem unscheinbaren Projekt stecken kann.


Nächster Tag und noch ein Haufen Arbeit in Sicht. Um schneller voran zu kommen teilten wir die Arbeit etwas auf. Jerome machte sich daran, zwei weitere Bretter auf Dicke zu hobeln...


...während ich mich daran machte, mal mit Stemmeisen, mal mit Hobel die Leimaustritte zu entfernen - natürlich unter vollem körperlichen Einsatz.
Danach ging ich noch mit dem Bandschleifer drüber.


Platte fertig zugerichtet, also ging's an den Zuschnitt.


Jerome hatte in der Zeit mit der Lamello die Schlitze gefräst. Um uns die Arbeit mit dem späteren Entfernen der Leimaustritte zu ersparen wurden nun die Kanten mit Kreppband abgeklebt.


Und dann gings wieder an's Verleimen.


Nächster Arbeitsschritt - ja, es dauert einfach, wenn man das als Hobby betreibt - wurde das Kreppband abgezogen und der Effekt, den wir damit erreichen wollten, wurde auch erzielt: es war kaum Leim zum Abziehen vorhanden.
Also konnte ich dann schon mal den ersten Grobschliff machen.


Neuer Tag, meine Werkstatt:
Um ein Verziehen oder Werfen der Bretter zu vermeiden wünschte sich Jerome noch Gratnutleisten. Diese mussten aufgrund der späteren Konstruktion allerdings eben mit der Platte sein. Also wurde diese ca. 22mm eingelassen.
Zuerst wurde mit meiner Festool Tauchsäge vorgeschnitten, auch in der Tauchfunktion der Säge.

Hierzu möchte ich unbedingt ein paar Sicherheitshinweise abgeben - soweit ich das als Laie kann:
Die Gefahr beim Tauchschnitt besteht darin, dass durch zu schnelles Absenken der Säge kein Schnitt erfolgt, sondern ein Rückschlag. Dieser ist aufgrund der wirkenden Kräfte nicht (!) zu kontrollieren und daher extrem gefährlich.
Warum betone ich das so eindringlich? Ich hatte einmal einen Schnitt unvorsichtig gemacht und mir hätte es beinahe die Säge aus der Hand gerissen.

Man kann allerdings ein paar Vorkehrung treffen:
  1. Scharfe Werkzeuge verwenden: Werkzeuge, die nicht mehr entsprechend scharf sind, reißen mehr, als dass sie schneiden.
  2. Verwendung einer Führungsschiene (ordentlich festgeklemmt!): Ein Verrutschen nach links oder rechts wird ausgeschlossen und man kann sich komplett auf einen sauberen Senkschnitt konzentrieren.
  3. Verwendung einer Rückschlagstopps: Dieses Bild stammt eigentlich aus einem anderem Projekt. Der Rückschlagstop hat neben seiner markierenden Funktion hauptsächlich die Aufgabe, einen Rückschlag zu verhindern. Wichtig ist daher, wie oben beschrieben die Führungsschiene fest zu arretieren.
  4. Ruhe und Konzentration: Das ist wahrscheinlich das Wichtigste. Alle Technik hilft nichts, wenn man sich nicht Zeit lässt und diese nicht korrekt anwendet!
 
"Gute Freunde kann niemand trennen..."


Nach kurzer Pause wurden die Nuten grob mit einem Stechbeitl ausgeputzt und mit einem Nutfräser nachgearbeitet - dazu später noch mehr.


Im hinteren Bereich der Nut wurde noch das Ende sauber ausgestemmt.


Szenenwechsel: Die kleinen Brettchen hatten wir in meiner Werkstatt gemacht, das große kam in der großen Werkstatt dran.



Auch hier wollten wir mit der Oberfräser die Kanten sauber nachfräsen. Da die Nut aber nicht durchgängig war, mussten wir also gegen die eigentliche Richtung fräsen. Was geschah? Der Fräser "biss" sich fest und, obwohl auf der Führungsschine geführt, sprang aus der Führung. Dies geschah mit solch einer Wucht, dass ich froh sein konnte, dass nur die Nut ein wenig in Mitleidenschaft gezogen wurde und nicht meine Hand.
Nachdem wir merkten, dass wir so nicht weiterkommen würden, mussten wir doch mit dem Fräser an der Kante eintauchen mit dem Ergebnis, dass nun ein kleiner Kreisausschnitt zu sehen war - im Endeffekt egal, da es die nicht sichtbare Unterseite war.


Und nun ein wenig mehr zur Beurteilung unserer Vorgehensweise: Totaler Mist, da unberechenbar und gefährlich. Daher habe ich mir nun kurz die Mühe gemacht, die vorgehensweise kurz grafisch darzusellen:
Die Arbeitsrichtung geht von links unten nach oben. Zuerst wird mit einem normalen Nutfräser eine Nut schrittweise (rot, grün) auf die gewünschte Tiefe gefräst. Dann werden mit dem Nutfräser die Seiten (türkis) abgetragen und dann nach links schrittweise verbreitert (blau, lila, pink).


Nun aber genug Theorie, weiter mit den Einlagen aus Eiche. Das Brett wurde erst entsprechend auf Dicke gehobelt.

Das Brett wurde entsprechend der Nutlängen abgesägt. Diese kurzen Niederhalter sind übrigens recht hilfreich um ein "Hochschlagen" zu vermeiden.


 Dann habe ich leider einige Schritte vergessen fotographisch festzuhalten, daher an dieser Stelle nur eine verbale Erklärung:
Um das entsprechende Gegenstück zu Fräsen wurden die Bretter auf ein Hilfsbrett geschraubt und eingespannt. Dann wurde die Fräsung mit dem Nutfräser durchgeführt.

Da der Fräser nicht lang genug war wurde der kleine Überstand grob abgehobelt.


Für die Einpassung wendeten wir zwei unterschiedliche Methoden an, die ich kurz beschreiben darf:

Die Anpassung mittels eines Putzhobels. Hier darf nur ein Strich nach dem anderen gemacht werden und dazwischen immer wieder getestet werden, ob das Brett in die Nut passt. Ein Strich zu viel und das Ganze sitzt zu locker.

Die zweite Methode besteht darin die breite Seite des Brettes durch die Dickte zu lassen. Diese Methode empfiehlt sich allerdings nur, wenn der Zustelltisch auch wirklich im zehntel Millimeter Bereich anpassbar ist.


Übrigens einen Fehler, den Jerome und ich unabhängig voneinander machten ist, die Nuten und vor allem die Bretter nicht entsprechen nummeriert zu haben. Es ist wirklich erstaunlich, wieviel Zeit man sich raubt, wenn man so minimale Fehler macht.


Das große Brett machte ich fertig, die Leisten wurden auf ca. 5 cm festgeleimt, der Rest kann somit frei arbeiten.


Und hier Jerome bei der Arbeit.


Hier nun nochmals die fertig verarbeiteten Bretter:




Das Finish übernahm Jerome. Die Bretter wurden entsprechend in einem dunklen Ton gebeizt und mit Öl eingelassen.


Ich werde in den kommenden Tagen noch ein Bild vom fertigen Waschtisch mit Waschbecken einstellen.


Fazit & "Mal wieder was gelernt":
  1. Das Verleimen der einzelnen Teile war zwar recht einfach, die spätere weitere Bearbeitung hätte aber professioneller sein können. Ich könnte mir vorstellen, dass das Abziehen des getrockenen Leims mithilfe eine Ziehklinge besser ist, als mit einem normalen Hobel und einem Bandschleifer. Ebenso wäre es schöner gewesen, die Fläche schön mit dem Hobel zu verputzen, doch hierzu reichen meine Fähigkeiten leider noch nicht - vielleicht beim nächsten Mal.
  2. Safety First: siehe Ausführung zu Tauchschnitten und Nutfräsung
  3. Ich habe immer gedacht, so ein Brett oder Tischplatte zusammen zul eimen kann nicht so wild sein. Sicherlich wird's beim nächsten Mal schneller gelingen, da ich die Arbeitsschritte nun besser kenne und entsprechend planen kann, aber ich werde es sicherlich nicht mehr so leicht unterschätzen.
  4. Aber es hat mich wieder einen großen Schritt weiter und mir einiges an Erfahrung gebracht.
Ich hoffe, Jerome und seine Frau haben lange viel Freude daran.

Schöne Grüße

Eurer Martin :o)

Post scriptum:
Wie versprochen noch die kurze Beschreibung der Veredelung der Platte und die Bilder vom fertigen Waschtisch:

Die Platte wurde zuerst zweimal gebeizt.
Anschließend wurden die Platten insgesamt vier mal geölt. Nach der Beschreibung hätten zwei Durchgänge ausgereicht, aber wenn man schon mal dabei ist...
Die vierte Schicht hatte aber dann doch eine Trockenzeit von über drei Tagen.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen und die Mühen bei der Veredelung durch Jerome haben sich meiner Meinung nach doch sichtlich gelohnt.




 - Ende -

Kommentare:

  1. Hallo Martin,

    eine schöne Dokumentation.

    Gruß

    Heiko

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  2. Hallo Martin,

    bin beeindruckt. nim mir das volgende nicht übel: aufwand und ergebnis stehen in keinem verhältnis. nicht das ihr schlecht gearbeitet hättet, am ende sieht es aber wie ein beliebiges indusrieproduckt aus. perfektes finish unter der abziehfolie... das was holz und wohnen ausmacht ist unterwegs abhanden gekommen!
    warum habt ihr keine beschichtete spanplatte genommen?

    Maria

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  3. Hallo Maria,

    vielen Dank für Deinen Kommentar und ich spreche zwar nur für mich, aber in ein paar Punkten wird mir Jerome sicherlich zustimmen:

    1.) Der Weg ist das Ziel - muss man sicherlich wenig erläutern. Und es geht hier nicht nur darum das Produkt fertig gestellt zu haben sondern - zumindest aus meiner Sicht, es gemeinsam (!) und für einen Freund geschaffen zu haben.

    2.) Plastik kann jeder, billiger und man merkt vielleicht optisch kaum einen Unterschied. Plastik wird aber nie Charakter bekommen können, weil es nur eins kann: kaputt gehen. Es wird nie eine Geschichte erzählen können. Ich habe in meiner sonst perfekten Küchenarbeitsplatte eine kleine Delle und ich könnte anhand dessen eine ganze Geschichte erzählen.
    Natürlich lässt der Geldbeutel es nicht bei jedem immer zu, aber wer die Wahl hat, würde aus dem Bauch heraus eher für Echtholz entscheiden.

    3.) Echtes Holz schafft Klima. Man weis, dass Holz im Bau erheblich zur Stabilisierung und oft auch Verbesserung des Raumklimas beiträgt (Vorsicht es gibt auch Ausnahmen bei einzelnen Hölzern!) mit nicht zu unterschätzenden positiven Auswirkungen auf die Bewohner.

    4.) Eine beschichtete Spanplatte ist nicht Wandlungsfähig. "Unsere" Platte hingegen kann ohne weiteres ein neues Kleid bekommen.

    5.) Außerdem sind die verwendeten Materialien weit unbedenklicher als eine Sperrholzplatte mit bekannten und unbekannten "Ausdünstungen".

    6.) Die Wertigkeit, und das entnehme ich auch Deinem Kommentar, ist viel höher einzuordnen.

    Das sind alles - aus meiner Sicht - gute Gründe die für den Einsatz von Echtholz sprechen.

    Allerdings und das ist nun weniger Kritik an Deinen Worten als unserem Aufwand, würden wir heute die Platte sicherlich in nur 50 - 60 % der Zeit herstellen - das erste mal ist halt immer etwas schwierig.

    Nochmals herzlichen Dank für Dein Lob! Es würde mich natürlich auch freuen wieder was von Dir zu lesen.

    Schönen Gruß

    Martin

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  4. Hallo Mertin, solche großen Gratnuten gehen auch gut mit der TS 55. Liebe Grüße
    Pedder

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    1. Hi Pedder,

      hatte ich anfangs auch gemacht, da ichs aber ganz genau auf die Winkel achten wollte, bin ich dann komplett zum Fräser gewechselt. Vielleicht hätte ich auch beide Welten vereinen können - sprich: Grob mit meiner Festool TS vorarbeiten und dann den "Feinschliff" mit der Oberfräse nachziehen. Es wird hoffentlich nicht die letzte Gratnut sein, daher gibt sicher noch Möglichkeiten zum probieren - vielleicht sogar mal alles per Hand... man wird ja mal träumen dürfen ;o)

      Schönen Gruß und vielen Dank für Deinen Kommentar.

      Servus Martin :o)

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  5. Hallo, ich weiss es ist schon ein etwas älterer Beitrag von dir. Aber weisst du zufällig noch welche Beize bzw Öl verwendet wurde?

    Gruß

    Flying

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    1. Hallo Flying,

      ich kann Dir gerade noch keine Antwort geben, da das Finish mein Bekannter übernommen hatte, werde aber nachfragen und es Dir baldmöglichst schreiben.

      Schönen Gruß

      Martin :o)

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  6. Das wäre super nett, möchte diese Farbwahl gerne bei meinem Bauprojekt verwenden. Entspricht genau meiner Vorstellung

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  7. Hi Martin, hi FlyingT,
    die Farbe ist die kf-Beize von Clou im Farbton "teak dunkel" aufgebracht nach Anweisung auf der Flasche und mit Clou Holzöl 5 oder 6 mal geölt (auch nach Anleitung auf der Dose). Wenn Du Risse im Holz hast, weil es z.B. Altholz ist dann kannst Du es vor der ganzen Beizerei und ölerei mit molto Holzkitt schwarz ausspachteln. Ich hab das an einem Altholzbalken (ebenfalls für ein Aufsatzwaschbecken) gemacht. Geht super und sieht aus wie die sehr edlen und teuren Parkette. Viel Spaß bei Deinem Projekt. GLG Jerome

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  8. Herzlichen dank für die Antwort

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